Zwei Standorte, ein Ziel: Innovation für grüne Energie - Augsburg

Quest One stellt in Deutschland in Serienproduktion Elektrolyseure her – und das im Zusammenspiel zweier Standorte. In Augsburg und Hamburg arbeitet das Unternehmen an der eigenen Mission, mit innovativen Technologien und Produkten grünen Wasserstoff in industriellem Maßstab verfügbar zu machen und so den Hochlauf der Wasserstoffwirtschaft maßgeblich mitzugestalten.  

Die Serienproduktion leistungsfähiger Stacks und Elektrolyseure spielt hierbei eine Schlüsselrolle – und stellt gleichzeitig eine technologische und industrielle Herausforderung dar. Quest One setzt daher auf zwei Säulen: Im Gigahub in Hamburg liegt der Fokus auf Forschung, Entwicklung und automatisierter Produktion von Elektrolyse-Stacks; im Werk in Augsburg entstehen daraus durch präzise Montage, Integration und Endprüfung die Elektrolyseure.  

Quest One ist Experte für die sogenannte PEM-Elektrolyse, die auf der Protonenaustausch-Membran (PEM)-Technologie beruht. Sie ist eines der wichtigsten Verfahren für die industriell skalierte Wasserstoffgewinnung aus erneuerbaren Energien. Als Elektrolyseur-Hersteller hat Quest One zum Ziel, durch den Einsatz der eigenen Elektrolyseure bis 2050 ein Prozent der globalen Treibhausgase zu vermeiden. . 

Die zwei Werke sind eng miteinander verzahnt und bilden gemeinsam die industrielle Wertschöpfungskette von Quest One ab. Sie arbeiten darüber hinaus auch in den Bereichen Order Management, Logistik und bei technischen Rückmeldeschleifen („Design for Manufacturing“), Prototypentests sowie Entwicklungsprojekten eng zusammen. Was die Teams in Hamburg und Augsburg neben dem 1%-Ziel miteinander verbindet, ist ein gemeinsames industrielles Verständnis, geprägt durch die Wurzeln vieler Mitarbeitender aus der Automobilbranche und dem Anlagenbau. Damit fließen bei Quest One Erfahrung aus der Großserienfertigung, der Prozessoptimierung und dem Qualitätsmanagement direkt in die Entwicklung und Produktion der Elektrolyseure ein. 

Hauptsitz und zugleich größter Quest One-Standort ist Augsburg in Bayern. Das moderne Arbeits-, Entwicklungs- und Produktionsumfeld erstreckt sich hier über mehrere Gebäude. Auf der rund 10.000 Quadratmeter großen Fertigungsfläche treffen historische Werkshallen auf industrielle Effizienz und technologische Skalierbarkeit. Dabei steht immer im Mittelpunkt: die Produktion innovativer Elektrolyseure in exzellenter Qualität und mit maximaler Flexibilität im industriellen Maßstab. 

In Augsburg finden die Endmontage und Systemintegration der Elektrolyseure statt, in denen die Stacks aus dem Werk in Hamburg verbaut werden. Die Fertigung erfolgt in mehreren klar definierten Prozessstufen: Vorfertigung, Vormontage, Modulmontage, Endmontage und Testing.  

Dabei orientiert sich Standortleiter Claudio Bravo Granadino an bewährten Konzepten aus der Automobilindustrie - wie Lean Manufacturing und One-Piece-Flow - und passt sie an die Bedarfe der Elektrolyse-Industrie an. Sein Ziel: ein Werk aufbauen, das mit dem Markt mitwachsen kann – technisch, personell und strukturell.  

„Unsere Aufgabe ist es, Elektrolyseure pünktlich, in bester Qualität und im passenden Volumen zu liefern. Dafür setzen wir auf ein flexibles, modulares Produktionssystem und eine Just-in-Time-Supply-Chain – damit wir von unserem 1MW Elektrolyseur ME450 bis zu unserer Großanlage MHP jederzeit skalieren können. Wir bauen Strukturen, die sich nicht an starren Linien orientieren, sondern an dem, was der Markt von uns braucht”, sagt Bravo.  

Die Fertigungsphilosophie in Augsburg setzt nicht auf vollständige Automatisierung, Stattdessen dominieren manuell unterstützte, digital abgesicherte Prozesse, ergänzt durch semi-automatisierte Montagehilfen und datenbasierte Produktionssteuerung. Eine solche Produktion erlaubt eine hohe Reaktionsgeschwindigkeit auf technische Weiterentwicklungen, ohne kostspielige Anpassungen vollautomatisierter Systeme und ermöglicht es, die Fertigungskapazitäten kurzfristig an Marktentwicklungen anzupassen. Durch den Ausbau auf einen Zwei-Schicht-Betrieb könnte das Werk ohne grundsätzliche Umbauten perspektivisch bis zu 400 Megawatt Elektrolyseleistung jährlich liefern. 

Die Produktqualität wird durch ein mehrstufiges Prüfkonzept abgesichert: 

• Qualitätsprüfung aller zugelieferten Komponenten
• Modulprüfung nach der Modulmontage 
• Systemprüfung nach der Endmontage 
• End-of-Line-Test inklusive Dichtigkeits- und Funktionstests  

Im sogenannten Inhouse Test Cold wird jede Anlage abschließend zwei Wochen lang in einer internen Testumgebung betrieben. Digitale Werkassistenzsysteme und Data Analytics ermöglichen dabei eine lückenlose Rückverfolgbarkeit aller verbauten Komponenten. Ziel ist eine Null-Fehler-Quote.  

„Unser Anspruch ist klar definiert: Kein fehlerhaftes System darf unser Werk verlassen.“
Claudio Bravo Granadino, Site Manager Quest One Augsburg & Vice President Operations Electrolyzer
 

Am Standort arbeiten nicht nur Produktions- und Logistikteams, sondern auch Entwicklungsingenieur:innen, Testing-Spezialist:innen sowie das Ramp-up-Team für Prototyping und neue Fertigungsprojekte. Ihre enge Verzahnung ermöglicht die zügige Integration neuer Produktgenerationen, wie im Fall der künftigen 10-Megawatt-Anlage MHP (Modular Hydrogen Platform). Parallel entsteht auf dem benachbarten Werksgelände von Evellence eine Demonstrationsanlage des MHP mit fünf Megawatt Leistung. Sie dient als wichtige Testumgebung für den Großelektrolyseur von Quest One, der für den Einsatz in Industrie und Großprojekten konzipiert ist.

In Augsburg ist man auf Wachstum vorbereitet – technologisch, organisatorisch und personell. Mit der Umsetzung des „Production System as a Competitive Advantage“ verfolgt das Team das Ziel, kurzfristig skalierbar auf den Markthochlauf zu reagieren, ohne an Qualität oder Effizienz einzubüßen. 

Bei der Fachkräfteverteilung setzt das Team auf gemeinsame Werte und einen ‚gesunden‘ Generationen-Mix, von dem alle profitieren. In enger Kooperation mit Hochschulen, Fraunhofer-Instituten und anderen Ausbildungsstätten entwickelt das Werk seine personellen Ressourcen kontinuierlich weiter. Die Kombination aus Berufsausbildung, Praktika, akademischer Zusammenarbeit und gezielter Weiterbildung der bestehenden Belegschaft sichert eine nachhaltige Fachkräfteentwicklung für grüne Zukunftstechnologien.